I punti fondamentali che hanno contraddistinto la storia di ECLISSE
La continuità nella proprietà della famiglia De Faveri
Il successo attraverso due generazioni
Dall’evoluzione di un piccolo laboratorio di carpenteria metallica, ECLISSE nasce ufficialmente il 10 gennaio 1989 come azienda produttrice di controtelai per porte scorrevoli a scomparsa, elementi metallici che permettono ad una qualsiasi porta di scorrere e scomparire all’interno del muro. Da allora la struttura organizzativa del gruppo è cresciuta e si è evoluta nel tempo, continuando però a mantenere la proprietà e la conduzione familiare. Una famiglia che ha creato una realtà e continua a svilupparla, vedendo oltre, a partire dalla lungimiranza del suo fondatore Luigi De Faveri insieme al lavoro della moglie Gabriella Campodall’Orto nella gestione amministrativo- finanziaria. Oggi grazie anche al lavoro delle figlie Daniela e Antonella a supporto nei processi decisionali e nell’implementazione delle strategie, l’azienda punta a raggiungere traguardi ancora più ambiziosi.
L’ingresso nei mercati esteri
Dalla Francia al Brasile: le consociate del gruppo ECLISSE
L’espansione al di fuori dei confini nazionali è iniziata nel 1994 con l’inaugurazione della prima consociata ECLISSE France a Quimper. Il consolidamento nei mercati internazionali porta successivamente
all’apertura di ECLISSE Polska, a Tczew (1996) e all’ingresso in territorio austriaco con ECLISSE Wien, a Vienna (2001), a cui segue l’apertura di ECLISSE CR, a Praga (2002). La rete distributiva si consolida ulteriormente in Spagna nel 2006 attraverso ECLISSE Iberia e nello stesso anno in Slovacchia con ECLISSE Slovakia a Banska Bystrica. Nel 2007 ECLISSE Brasil diventa la prima consociata oltre oceano, con sede a Vila Velia. Nel 2008 si inaugura ECLISSE Deutschland e l’anno successivo ECLISSE Est diventa
ufficialmente sussidiaria del gruppo a Bucarest. Quest’anno ECLISSE UK è diventata la decima consociata del gruppo.
I numeri:
• 10 consociate
• 50+ paesi che commercializzano i prodotti ECLISSE nel mondo
• 300+ collaboratori
L’innovazione costante dei prodotti e dei processi
I brevetti esclusivi: dal binario estraibile al modello Luce
Valorizzare un elemento che scompare per far percepire quanta tecnologia e innovazione ci sia dietro un sistema che non appare non è facile. Solo raccontando i dettagli che fanno la differenza, gli accorgimenti che risolvono problemi veri, quei particolari costruttivi che migliorano la funzionalità e la resa estetica e passano attraverso l’ascolto attento delle esigenze del cliente si riesce a percepire quanto lavoro ci sia dietro la realizzazione di un controtelaio. Gli oltre 40 brevetti esclusivi sono il frutto di quella volontà di non volersi limitare a fare quello che fanno gli altri, per spingersi continuamente oltre nella ricerca e nell’innovazione del prodotto.
Nelle parole di Luigi De Faveri “Vediamo Oltre” sta il continuum tra innovazione tecnologica e la ricerca della perfezione sempre più evoluta ed attuale. Da questa promessa sono nate tutte le principali innovazioni firmate ECLISSE. Per citarne alcune: il binario estraibile, l’accorgimento che permette ad una porta di scorrere sempre come il primo giorno; il brevetto LUCE, ovvero il primo controtelaio a permettere il passaggio di cablaggi elettrici per avere a portata di mano e vicino al foro porta interruttori
e prese; la rete debordante, un dettaglio che facilita il lavoro dell’installatore e migliora l’aderenza dell’intonaco alla rete del telaio.
• 40+ brevetti esclusivi
• Certificati e test sul prodotto
• Garanzia 12 anni
La realizzazione del nuovo stabilimento
Una struttura all’avanguardia ed efficiente per accompagnare l’espansione mondiale
Il nuovo stabilimento di via Giovanni Pascoli si sviluppa lungo una superficie di 20 mila metri quadri, una zona prima occupata da un ex mobilificio ormai abbandonato. La scelta di recuperare questo edificio,
anziché costruirne uno completamente nuovo nasce dalla volontà di promuovere una politica sostenibile e contro lo spreco, a partire dal suolo. Il nuovo impianto fotovoltaico di ultima generazione ad alta efficienza riesce a coprire un terzo del fabbisogno energetico totale dell’azienda.
Tutti gli ambienti sono dotati di sensori di presenza con interfaccia DALI (Digital Addressable Lighting Interface) e l’intensità delle luci si autoregola al variare della luminosità naturale. Sono stati adottati anche piccoli accorgimenti per ridurre l’impatto ambientale dei processi produttivi, come ad esempio i tappetini assorbenti posti al di sotto delle profile che contengono gli olii di lubrificazione, i quali vengono periodicamente lavati e riutilizzati. La nuova area rifiuti chiusa contiene due compattatori per la plastica e la carta, mentre l’impianto di disoleazione interrato tratta le acque di scarico e cattura gli olii che penetrano nel terreno con la pioggia. Il nuovo polo produttivo concentra le attività che prima venivano svolte in diversi stabilimenti, riducendo gli spostamenti dei mezzi pesanti tra le varie sedi e migliorando l’efficienza produttiva.
• 34 mila metri quadri di superficie complessiva
• 500.000 Kw/h di energia prodotta in un anno
• 0,19 Kg di CO2 risparmiata per ogni Kw/h prodotto
Uno stabilimento all’avanguardia, in grado di soddisfare in modo celere e preciso le commesse provenienti dall’Italia e dall’estero. All’interno si svolge la produzione di un prodotto ancora oggi 100% made in Italy. Oggi tutti gli impianti sono 4.0 ready. I nuovi macchinari, per esempio quello che assembla i carrelli e quello che lavora i semilavorati, e le linee produttive, come la macchina taglia binari, si interfacciano grazie a un software sviluppato su misura dal nostro team R&D, il quale comunica con il gestionale, sia per programmare la produzione sia per monitorare il flusso e la tracciabilità dei materiali attraverso la gestione dei magazzini verticali. Il magazzino centralizzato funziona con codice a barre per tutti i semilavorati mentre i CNC (centri di lavoro per i semilavorati) dialogano direttamente con il nostro sistema gestionale. Un nuovo reparto di verniciatura verrà ultimato entro la fine del 2019.
• 800+ impianti e macchinari
• macchinari 4.0 ready
• 90 secondi per produrre un controtelaio
Oggi la produzione di un controtelaio standard richiede in media 1 minuto e mezzo di lavorazione lungo una linea di produzione di 50 metri. Ogni giorno si producono in media 11.000 profili e 1.500 controtelai, grazie al lavoro di 90 addetti specializzati.